Failure Modes and Effects Anslysis (FMEA)

FMEA ( Failure Mode and Effects Analysis ) pada awal dibuat oleh  Aerospace Industry pada tahun 1960-an. FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an,  AIAG ( Automotive Industry Action Group ) dan  Amaerican Society for Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 ( Techical Specification for Automotive Industry).
FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan sistem atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan. FMEA merupakan living document sehingga dokumen perlu di up date secara teratur, agar dapat digunakan untuk mencegah dan mengantisipasi terjadinya kegagalan. FMEA digolongkan menjadi dua jenis yaitu

  • Design FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa pontential failure modes, sebab dan akibatnya terlah diperhatikan terkait dengan karakteristik desain,  digunakan oleh Design Responsible Engineer/ Team.
  • Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa pontential failure modes, sebab dan akibatnya terlah diperhatikan terkait dengan karakteristik prosesnya, digunakan oleh Manufacturing Engineer/Team.

Design FMEA akan menguji fungsi dari komponen, sub sistem dan sistem. Modus pontensialnya dapat berupa kesalahan pemilihan jenis material, ketidak tepatan spesifikasi dan yang lainnya. Seharusnya dilal\kukan sejak dilakukan desain produk awal. Process FMEA akan menguji kemampuan proses yang akan digunakan untuk membuat komponen, sub sistem dan sistem. Modus pontensialnya dapat berupa kesalahan operator dalam merakit part, adanya variasi proses yang terlalu besar sehingga produk diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan serta faktor yang lainnya. Seharusnya dilakukan desain proses manufaktur.        Ada beberapa alasan mengapa kita perlu menggunakan FMEA diantaranya lebih baik mencegah terjadinya kegagalan dari pada memperbaiki kegagalan, meningkatkan peluang kita untuk dapat mendeteksi terjadinya suatu kegagalan, mengindentifikasi penyebab  kegagalan terbesar dan mengeliminasinya, mengurangi peluang terjadinya kegagalan dan membangun kualitas dari produk dan proses. FMEA akan sangat berguna sebagai suatu  aktivitas “ before the event”. Keuntungan yang dapat diperoleh dari penerapan FMEA diantaranya Meningkatan keamanan, kualitas dan keandalan, Nama baik perusahaan, Kepuasan konsumen, Biaya pengembangan yang lebih murah dan Adanya catat historis dari peristiwa kegagalan.         Dalam FMEA terdapat sekitar 21 item yang isi berdasarkan format standar AIAG yaitu sebagai berikut:

  1. Penomoran FMEA : untuk memudahkan proses dokumentasi FMEA di beri nomor.
  2. Item : Tuliskan nama dan nomor dari sistem, sub sistem atau komponen.
  3. Process Responsibility : Tuliskan Departemen, group bila perlu tuliskan suplier dari pembuat produk tersebut.
  4. Prepared by : Tuliskan nama, nomor telephone, atau engineer yang terlibat.
  5. Model years : Tuliskan tahun pembuatannya.
  6. K ey Date : tuliskan awal pembuatan dari FMEA.
  7. FMEA Date : Tuliskan tanggal selesainya FMEA.
  8. Core Team : Tuliskan semua pihak yang terlibat dalam pembuatan FMEA.
  9. Proses function/ requirement : Tuliskan penjelasan secara sederhana dari proses atau operasi yang akan di analisis seperti proses pengelasan, bubut, tap, perkitan)
  10. Potensial Failure Mode : Modus kegagalan potensial didefiniskan sebagai proses yang potensial akan menimbulkan kegagalan pada proses produksi.
  11. Potensial Effect of Failure : Adalah efek yang ditimbulkan oleh adanya modus kegagalan potensial pada konsumen.
  12. Severity : Adalah rangking yang menunjukan efek yang serius yang berasal dari modus kegagalan.
  13. Classification : Kolom yang digunakan untuk mengklasifikasikan beberapa jenis produk kusus atau mempunyai karakteristik proses kusus.
  14. Potensial Cause/ Machanism of failure : Adalah bagaimana sebuah kegagalan dapat terjadi, dan menjelaskan sesuatu yang dapat mnegkorkesi atau mengkontrol.
  15. Occurrence : Adalah sesuatu yang secara spesifik menerangkan rata-rata kegagalan yang akan terjadi.
  16. Current Proses Control : Suatu penjelasan yang menerangkan sebuah kontrol yang dapat mendeteksi modus kegagalan yang akan terjadi.
  17. Detection : Deteksi adalah rangking yang menerangkan deteksi yang terbaik yang dapat mengkontrol.
  18. Recomemended Action : Perkiraan dari seorang engineer untuk mengurangi atau mencegah yang didasarkan terhadap nilai RPN tertinggi (didapat dari Severity x Occurence x Detection ), severity tertinggi atau yang lainnya yang di desain oleh sebuah team.
  19. Responsibility for the recommended Action : Tuliskan masing-masing pemenuhan untuk pencapaian rekomendasi aksi.
  20. Action taken : Setelah aksi di terapkan pada proses, tulis secara jelas aksi aktual dan tanggal effektifnya.
  21. Action result : Setelah pencegahan/koreksi aksi yang telah di indetifikasi, lakukan peramalan dan catat hasil dari severity, occurrence dan rangking dari deteksi. Kalkulasi dan catat hasil dari RPN.

Sumber: http://www.purdianta.com

Leave a comment

Filed under Industrial Engineering

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s